金虎集团数字车间设备数据采集与呈现项目是顺应制造业智能化转型趋势，针对传统车间设备数据孤岛化、监控滞后化等痛点打造的 AI 驱动型解决方案。项目聚焦集团生产车间内 24 台核心生产设备，涵盖 13 台一体成型机、1 台数控锯床、2 台数控冲床、5 台数控折弯机、1 台激光切割机及 2 台焊接机器人，实现对喷枪温度、烘干炉能耗、水泵运行频率、循环风机转速等 30 + 关键运行参数的全域采集。

  项目通过部署边缘计算终端与 AI 数据采集模块，构建 “设备端 - 传输层 - 平台层” 三级架构：在设备端，基于机器学习算法优化传感器数据采集频率，确保高频动态数据（如高速运转设备的振动参数）与低频状态数据（如周期性维护参数）的差异化精准采集；传输层采用工业级 5G+Wi-Fi 混合组网，结合 AI 网络拥塞控制技术，保障数据传输时延≤20ms，丢包率＜0.1%；平台层开发集实时监控、数据可视化、异常预警于一体的智能管理系统，通过数字孪生技术构建设备三维模型，实现物理设备与虚拟场景的 1:1 映射。

  项目不仅解决了多品牌、多型号设备的协议兼容难题（支持 Modbus、OPC UA、TCP/IP 等 12 种工业协议解析），更通过 AI 数据校准技术，确保平台数据与设备控制柜液晶屏数据一致性达 99.9%。其核心价值在于构建 “数据采集 - 实时呈现 - 决策支持” 的闭环管理体系，为车间管理者提供设备综合效率（OEE）分析、产能预测、能耗优化等智能化服务，助力企业实现从经验驱动到数据驱动的管理升级。